以“零”为目标全面提升设备保障能力

设备“零”故障是当前很多企业追求的目标，也是开展设备管理活动行之有效的方法和手段。设备“零”故障状态水平越高，越可以保障企业的正常生产，减少损失。

何为设备故障？在JIS（日本工业标准）中其定义为：故障就是设备失去规定的功能。可以分为两种，功能停止型故障——即我们常规认为的突发性设备故障；功能下降型故障——设备虽然在正常运转，但已经无法发挥出设备的原始功能，设备性能已经随着使用而出现下降的情况。设备管理中的“零”故障并非是说设备不会发生任何故障，而是指在设备故障发生之前，通过一定的方式或手段发现故障隐患或缺陷，并进行改善或消除，使设备的功能和性能复原，让设备始终处于完好的工作状态。

如何实现设备“零”故障？

一、深入了解引起设备故障的原因。引起设备故障的原因一般分两类：先天性因素和使用性因素。先天性故障——由于设计、制造的不成熟造成设备固有缺陷引起的故障，这方面的故障，通过严把采购关，尽量选择成熟的产品，选择优秀的供应商来降低风险。使用性故障——由于安装维修、运行操作、设备自然劣化等因素引发的故障，这是设备管理要核心解决的问题。不同的设备具有不同的故障模式，设备管理人员要认真研究不同设备的特性，不同周期里采取不同的维护、保养和检修方式。对早期故障，应深入研究各种故障症状、追究剖析设备事故原因，制定相应对策和预防措施。对设备磨耗期故障，应避免意外突发故障，要加强TPM（全员生产维修）管理，采用合适地检测技术，掌握设备运行趋势。

二、建立设备“零”故障管理体系。设备“零”故障管理是一个全方位的管理体系，其要求全员参与（从操作工、维修工到主管领导）、全过程体现（设备管理的各个阶段）。实现设备“零”故障，精益TPM管理是重要手段，以现场7S为活动基础，标准流程化为灵魂保障，实现人人着手、事事着地。从预防性维修的角度出发，根据设备状态监测的结果来提前安排计划性检修，是目前达到最高设备利用率和降低维修费用的有效方式。它需要完善设备科学点检，配置在线监测技术，培养专业技术人才，营造良好的工作环境。

三、转变设备维修思想和观念。设备“零”故障的核心思想是要以“防”为主，改变以往以“修”为主的传统思想，以最大限度的减少事故和故障的发生。可以通过设备故障发生的真因和周期出发，从而针对设备各系统、部位、零件等的点检周期预测和实施设备定修、点检定修、预防维修。

设备“零”故障的运行管理是以“零”为目标，全力杜绝设备故障发生，维持高效、稳定的生产秩序而实施的一个管理过程。通过设备管理的规范化、标准化、程序化，不断减少人的失误和不规范的行为造成的损失，提高设备的可靠性。在形成规范化作业的同时，建立一套行之有效的检查监督体系，形成一套完整的现场设备管理体系，进而向设备“零”故障稳定前行。